Stillstand früher erkennen, Stromfresser sichtbar machen, Schaltschrank-Probleme melden, bevor die Halle steht. Über vorhandene Modbus- und OPC-UA-Schnittstellen oder mit ergänzenden Sensoren – ohne Eingriff in Ihre SPS.
In den meisten Mittelstands-Werken läuft die Anlage – bis sie nicht mehr läuft. Dann beginnt die Suche: Sicherung geprüft, Motor abgetastet, Schaltschrank geöffnet, Lieferant angerufen, Ersatzteil bestellt. Jede dieser Stunden steht in der Lohn- und Auftragslücke später wieder auf der Rechnung.
spuerwerk© liest Stromaufnahme, Vibration, Temperatur, Druckluft und Stillstandskontakte kontinuierlich aus, vergleicht sie mit Ihren Grenzwerten und meldet Abweichungen, bevor die Maschine steht. Wir nutzen dabei Standards wie Modbus TCP/RTU, OPC UA und MQTT – die Maschinensteuerung selbst bleibt unangetastet.
Das System ersetzt keinen Servicetechniker. Es sorgt dafür, dass der Servicetechniker Bescheid weiß, bevor die Schichtleitung anrufen muss.
Die Werte unten sind Erfahrungswerte aus mittelständischen Fertigungen mit 5 bis 50 Maschinen. Ihre eigenen Zahlen liegen am Ende auf dem Tisch der Geschäftsführung – die Frage ist nur, wann.
pro Stunde durchschnittliche Stillstandskosten in einer typischen CNC- oder Spritzguss-Fertigung – inklusive Lohnkosten, Auftragsverzug und Folgeaufträgen, die nicht weiter delegierbar sind.
typische Schadenssumme bei einem Hitze-Vorfall im Schaltschrank, der zu spät erkannt wird. Frühzeitige Klima-Überwachung kostet pro Schaltschrank weniger als eine einmalige Wartungsprüfung.
für Motortausch plus Stillstandszeit, wenn ein Lager bricht. Vibrationsmessung erkennt die typische Lagerschaden-Signatur 2 bis 6 Wochen vor dem Ausfall – Zeit, den Tausch in den nächsten geplanten Wartungsfenster zu legen.
Der Kern ist nicht der einzelne Sensor, sondern die Verbindung aus Messpunkt, Übertragungsweg, Grenzwertlogik, Historie und Reaktion. Für Industrie und Produktion kann das mit drei Sensoren an einer Pilot-Maschine starten und später bis zur Schnittstellen-Anbindung kompletter Werkbereiche wachsen.
Datenfluss von der Strommessklemme bis zur Push-Benachrichtigung. Jeder Übertragungsweg ist optional und nach Standortbedingungen wählbar.
Beispielansicht – Werte, Trendkurve und letzte Alarmaktion in einer Ansicht. Layout pro Werkbereich anpassbar.
Sie wählen aus diesen Bausteinen die Kombination, die zu Ihren Maschinen, zu Ihren häufigsten Ausfällen und zu Ihrem Wartungsbudget passt. Wir bauen das Setup so, dass Sie später Module ergänzen können, ohne von vorne anzufangen.
Energiezähler, Frequenzumrichter, Thermostate und SPS mit Modbus-Schnittstelle werden lesend eingebunden. Keine Konfigurationsänderung an der Maschinensteuerung, keine Garantieprobleme mit dem Hersteller.
Bei Maschinen mit OPC-UA-Server holen wir Drehzahl, Hubzahl, Stückzahlen, Maschinenstatus und Alarme als strukturierte Variablen ab und stellen sie auf dem Dashboard zentral dar.
IEPE-Sensoren am Lagergehäuse erkennen typische Lagerschaden-Signaturen (BPFO, BPFI, BSF) und melden Trend-Anstiege Wochen vor dem Ausfall – Zeit, den Tausch geplant einzulasten.
Strommessklemmen am Zuleitungskabel zeigen Lastprofile, Idle-Zeiten und schleichende Veränderungen. Grundlage für ISO-50001-Berichte und für die ehrliche Frage: Was kostet diese Maschine pro Schicht wirklich?
Temperatur und Feuchte im Schrank werden kontinuierlich erfasst. Bei Hitze-Trends, Lüfterausfällen oder Feuchtigkeitseintritt schlägt das System Alarm, bevor Bauteile leiden oder die Versicherung Fragen stellt.
Aus den potentialfreien Kontakten am Hauptschütz entsteht eine lückenlose Laufzeit-Aufzeichnung – Schicht-, Tages- und Monatsauswertung mit Verfügbarkeitsquote pro Maschine.
Grenzwerte sind nicht statisch. Wir richten Schicht-, Wochenend- und Anlauf-Profile ein, damit zum Beispiel hohe Stromaufnahme beim Anfahren keinen Fehlalarm auslöst, im Dauerbetrieb aber sofort gemeldet wird.
Alle Werte stehen über CSV-Download, PDF-Bericht und REST-API zur Verfügung. Anbindung an MES-, ERP- oder BI-Systeme (Power BI, Grafana, Excel-Pivot) ist über die API ohne Zusatzkosten möglich.
Drei Beispiele aus dem Mittelstand. Jedes Setup ist klein gestartet, hat sich nach 6 bis 12 Monaten amortisiert und ist anschließend auf weitere Bereiche oder Standorte ausgerollt worden.
Strommessklemmen an allen 8 Maschinen, Vibrationssensor an den 3 ältesten Spindeln, ein Schaltschrank-Klimasensor pro Werkbereich. Alarmkette: Erste Meldung an Schichtleitung per Push, nach 10 Minuten an den Werkstattmeister per SMS. Wochenbericht mit Verfügbarkeit, Energieverbrauch und Alarmhistorie geht automatisch an die Geschäftsführung.
OPC-UA-Anbindung an 12 moderne Maschinen für Stückzahlen und Zykluszeiten, Modbus-Energiezähler an allen 14 Maschinen plus 3 Trockner. Vibrationssensoren an Hydraulikpumpen. Schicht-spezifische Grenzwertprofile, weil die Nachtschicht andere Materialien fährt. Eskalation an die technische Bereitschaft eines externen Dienstleisters außerhalb der Geschäftszeiten.
Pilot-Setup an einem CNC-Bearbeitungszentrum: Stromaufnahme, Vibration, Schaltschrank-Klima und Stillstandskontakt. Zusätzlich ein Druckmess-Sensor an der Absauganlage – die häufigste Stillstandsursache war ein langsam zusetzender Filter. Nach 4 Monaten erweitert auf das zweite CNC-Bearbeitungszentrum.
Die Pakete sind Startpunkte. Sensoren, Schnittstellen, Ansprechpartner und Berichtsformate werden je Standort angepasst. Hardware ist einmaliger Kauf – Sie können die Plattform jederzeit beenden und die Sensoren weiterbetreiben.
Beschreiben Sie kurz Ihren Werkbereich, die wichtigsten Maschinen und Ihre häufigsten Ausfallursachen. Wir melden uns per Telefon und klären, mit welchen Sensoren und welchem Paket der Einstieg sinnvoll ist – ohne Pauschalangebot, ohne Vor-Ort-Termin als Voraussetzung.
30 bis 60 Minuten Telefonat oder Videocall: Welche Maschinen, welche Ausfallursachen sind häufigster Schmerz, welche Schnittstellen sind vorhanden, wer reagiert auf Alarme.
Wir liefern einen konkreten Sensorplan mit Stückliste, Funkweg, Berichtstypen und Pricing als Festpreis pro Maschine – nicht als Stundenschätzung. Sie entscheiden anhand klarer Zahlen.
Sensoren, Gateway und Anschlusskabel kommen vorkonfiguriert per Paket. Jeder Sensor ist beschriftet (Maschine X, Messpunkt Y), Verkabelung ist eindeutig codiert, eine Bilderanleitung liegt bei.
Klemmen-Sensoren und potentialfreie Kontakte montiert Ihr Elektriker. Wir begleiten remote per Videoanruf. Bei komplexen Schaltschränken kommt unser Servicepartner vor Ort dazu (Reisekosten transparent).
System läuft erst im Beobachtungsmodus. Wir sehen echte Werte unter Last und passen Grenzwerte an, damit Meldungen sinnvoll bleiben. Sie bekommen täglich einen kurzen Statusbericht.
Nach dem Probebetrieb gehen Alarmkette, Eskalation und Berichte live. Schichtleitung, Instandhaltung und Geschäftsführung bekommen ihre jeweils relevanten Meldungen und Berichte.
Batterie, Funkqualität, Kontaktverlust und Sensor-Alter werden mitüberwacht. Wir melden Wartungsbedarf, bevor ein Sensor ausfällt – damit die Überwachung selbst nicht blind wird.
Alle drei Monate ein 30-Minuten-Termin: Welche Trends sind sichtbar, welche Grenzwerte sollten angepasst werden, lohnen sich weitere Sensoren. Optional, in den Paketen Industrie Betrieb und Werk inklusive.
Standard-Setups mit Strommessung, Schaltschrank-Klima und Stillstandskontakt laufen nach 5 bis 10 Werktagen: Vorgespräch, Hardware vorkonfigurieren, Versand, Anschluss vor Ort, Probebetrieb, Grenzwerte schärfen. Bei Anbindung an Modbus- oder OPC-UA-Schnittstellen rechnen wir je Maschine zwei bis vier Stunden zusätzlich ein.
Nein. Wir lesen ausschließlich aus – über potentialfreie Kontakte, Strommessklemmen, externe Vibrationssensoren oder lesende Modbus-/OPC-UA-Verbindungen. Die SPS bleibt unangetastet, Garantien Ihrer Maschinenhersteller bleiben bestehen.
Sie definieren die Eskalationskette: erste Meldung an Schichtleitung per Push, nach 5 Minuten ohne Quittung an Instandhaltung per SMS, nach weiteren 10 Minuten an Bereitschaftshandy. Auf Wunsch übernehmen wir die zweite oder dritte Eskalationsstufe als technische Bereitschaft.
Ja. Für Hallen ohne LAN nutzen wir LTE-M oder NB-IoT mit IoT-SIM. Für Außenstandorte (Lager, Außenanlage, Ferienbetrieb) reicht eine LoRaWAN-Funkstrecke bis mehrere Kilometer. Bei Internetausfall puffert das Gateway Werte lokal und sendet nach Wiederverbindung nach.
Ja, sofern sie eine Schnittstelle haben. Wir unterstützen Modbus TCP, Modbus RTU (RS-485), OPC UA, MQTT, M-Bus und 1-Wire. Für ältere Geräte ohne Schnittstelle ergänzen wir externe Sensoren oder Strommesszangen am Zuleitungskabel.
Standard ist ein Server in einem deutschen Rechenzentrum, verschlüsselt übertragen. Für sensible Umgebungen (Rüstungszulieferer, Pharma, geschützte Fertigungstiefe) installieren wir die spuerwerk©-Instanz on-premise auf einem Mini-Server in Ihrem Werk – dann verlassen die Daten Ihr Netz nicht.
Ja. Standardmäßig liefern wir Tages-, Wochen- und Monatsberichte als PDF mit Energieverbrauch je Maschine, Stillstandszeiten, Grenzwertverletzungen und Quittungshistorie. Berichts-Templates passen wir an Ihre Audit-Vorgaben an, inklusive lückenloser Zeitstempel und Manipulationsschutz.
Für eine Pilot-Installation an einer einzelnen Maschine planen Sie typisch 350 bis 600 € einmalig (Strommesssensor, Vibrationssensor, Schaltschrank-Klima, Gateway) plus 49 € pro Monat für Plattform und Alarmweg. So sehen Sie nach 4 bis 6 Wochen, ob die Werte für Ihren Standort den Aufwand rechtfertigen, bevor Sie ausrollen.
Ja. Die Plattform ist mandantenfähig. Sie starten mit einer Anlage, ergänzen weitere Maschinen und später ganze Standorte mit eigenen Rollenrechten je Werk. Das Einstiegspaket kann jederzeit auf Industrie Betrieb oder Werk & Standortnetz erweitert werden, ohne Hardware-Tausch.
Die Hardware gehört nach dem Kauf Ihnen. Sie können jederzeit die Software-Lizenz beenden – wir liefern dann einen vollständigen Datenexport (CSV, JSON) und auf Wunsch eine Anleitung, wie Sie die Sensoren mit einer Open-Source-Plattform wie Node-RED oder OpenHAB selbst weiterbetreiben.
Wir melden uns bei Ihnen und finden eine Lösung.